الكربون الصلب مقابل برميل الفولاذ المقاوم للصدأ


الاجابه 1:

لماذا الفولاذ المقاوم للصدأ؟ هناك ميزتان رئيسيتان للبرميل الفولاذ المقاوم للصدأ. الأول هو مقاومة عالية للتآكل عند مقارنته ببرميل من الصلب الكربوني القياسي غير المبطن وغير المطلي. ومع ذلك ، لا تنخدع بالتفكير في أن براميل الفولاذ المقاوم للصدأ مقاومة للصدأ ... فهي ليست كذلك. إن الفولاذ المقاوم للصدأ من السلسلة 400 (المعروف أيضًا باسم الفولاذ المقاوم للصدأ Martensitic) المستخدم في صنع البرميل هو أكثر مقاومة للتآكل من الفولاذ الكربوني ، ولكنه سيظل يصدأ إذا أهمل. في الواقع ، عادة ما يقاوم برميل من الصلب الكربوني المبطن بالكروم مع تشطيب متوقف بالزيت جيدًا الصدأ بشكل أفضل من برميل الفولاذ المقاوم للصدأ العاري بسبب التشطيبات المطبقة على داخل وخارج البرميل. وبالمثل ، فإن الفولاذ الكربوني المعالج بالميلونيت أكثر مقاومة للصدأ من أي من الفولاذ المقاوم للصدأ من السلسلة 400. الميزة الثانية للفولاذ المقاوم للصدأ مقابل الفولاذ الكربوني العادي من حيث صلته للبراميل هي "صلابة" المعدن. الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر مقاومة للحرارة والتآكل من الفولاذ الكربوني العادي. كل شيء آخر متساوٍ ، يجب أن يعاني برميل الفولاذ المقاوم للصدأ نظريًا من تآكل الحلق أقل من برميل الفولاذ الكربوني العادي ، بالنظر إلى جداول إطلاق النار المتطابقة. هذا لا يعني أن الفولاذ المقاوم للصدأ سيقاوم تآكل الحلق بشكل أفضل من برميل الفولاذ الكربوني المبطن بالكروم - لن يفعل ذلك. الكروم أكثر صلابة من 400 سلسلة من الفولاذ المقاوم للصدأ. عند هذه النقطة ربما يفكر العديد منكم ، "ماذا عن الدقة؟" الحقيقة ، بقدر ما أستطيع أن أقول ومن ما جمعته من صانعي البراميل أنفسهم والرماة الأكثر خبرة مني ، هي أن الدقة تتلخص في عملية صنع البرميل نفسها ، وليس المادة المضيفة. يمكنك صنع برميل غير دقيق من الفولاذ المقاوم للصدأ بنفس السهولة التي يمكنك بها صنع برميل دقيق من الفولاذ الكربوني العاري ، ولكن من المرجح أن يتم تصنيع معظم البراميل الراقية من الفولاذ المقاوم للصدأ لعمر أطول مقارنة بالفولاذ الكربوني العاري. الفرق الوحيد الملحوظ فيما يتعلق بالدقة هو ما إذا كان البرميل مبطن بالكروم أم لا. من الناحية النظرية ، يجب أن تقلل بطانة الكروم من دقة برميل المضيف عن طريق إنشاء تباينات طفيفة في أبعاد التجويف. يعتمد مقدار ذلك على مدى تطبيق بطانة الكروم بشكل موحد. ومع ذلك ، تقدم FN بعض ادعاءات الدقة المثيرة للإعجاب حول براميلها الحديدية المصنوعة من الصلب الكربوني المزورة المزودة بمسامير باردة مزورة بالكروم ... ويمكن أن يتوقف عن قراءة هذا الآن. سيلبي برميل من الصلب الكربوني المبطن بالكروم احتياجات غالبية الرماة ، وفي كثير من الحالات قد يلبي احتياجات معينة أفضل من برميل الفولاذ المقاوم للصدأ.

لماذا لا الفولاذ المقاوم للصدأ؟

الآن بعد أن حددنا سبب رغبة شخص ما في اختيار برميل من الفولاذ المقاوم للصدأ ، ما هي بعض الأسباب التي قد لا تجعله؟ الأول والأكثر وضوحًا هو أنهم قرروا أن برميل فولاذ كربوني قياسي أو برميل فولاذ كربوني مبطن بالكروم سيلبي احتياجاتهم أيضًا أو أفضل من برميل الفولاذ المقاوم للصدأ ، وبالتالي فإن التكلفة الإضافية لبرميل الفولاذ المقاوم للصدأ عالي الجودة هي ليس له ما يبرره. إلى جانب ذلك ، هناك سلبيان رئيسيان لبرميل الفولاذ المقاوم للصدأ. الأول هو انخفاض مقاومة الصدمات عند درجات حرارة دون الصفر الناجم عن "التقصف المزاجي" الذي قد يؤدي إلى فشل البرميل. في حين أن هذه ليست مشكلة شائعة ، إلا أنه لا يزال هناك شيء يجب مراعاته إذا كنت في منطقة تشهد انخفاض الزئبق بشكل متكرر أقل من 0 درجة فهرنهايت في أي وقت خلال العام حيث يمكنك استخدام البندقية. يتم إنشاء العيب الثاني عن طريق إضافة الكبريت إلى الفولاذ المقاوم للصدأ المارتينسيتي لجعلها أسهل في الآلة. يزيد المحتوى العالي من الكبريت من احتمالية تطور البرميل الصلب "موانع كبريتيد" وهي نقاط ضعيفة في الفولاذ يمكن أن تسبب فشل البرميل. أعتقد أن هذا كان عاملاً مساهماً في مشاكل فشل البرميل التي كانت Tikka تواجهها مع براميلها المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ منذ فترة. ما يلي هو اقتباس من مايكل موير مأخوذ من

http://www.finishing.com

، وهو أفضل ملخص لمساوئ استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ من سلسلة 400 لصنع البرميل الذي قرأته.

(2005) أ. لفهم هذا الموضوع ، يجب على المرء أن يفهم الفولاذ عالي القوة. للتسجيل ، أنا متخصص في علم المعادن من خلال التجارة ، ومدير جودة المعالجة الحرارية لذلك أعرف ما يكفي عن هذه الفولاذ. أنا لا أحب AISI 416 SS لبراميل الأسلحة وسأشرح السبب: لتحقيق القوة العالية التي يجب أن يمتلكها الفولاذ لتحمل القوى التي يتم إنتاجها أثناء إطلاق النار ، يجب أن يكون AISI 416 SS و / أو AISI 4140/4150/4340 معدمًا ، مرويًا وخفف. بعد التبريد ، سيكون متوسط ​​416 SS حوالي 40 صلابة Rockwell C (HRC) و 4000 درجة حوالي 50 HRC (لإفادة أولئك الذين لا يعرفون هذا المقياس ، سيكون الملف حوالي 60 HRC ، والمطرقة ستكون حوالي 30 HRC ). في حالة "المروي" ، تكون المادة هشة وغير مستقرة. يتم استخدام التقسية لتقليل الصلابة إلى حالة "صعبة" وتحقيق الاستقرار في الهيكل المارتينسي المشكل حديثًا. في حالة 416 SS ، وللحصول على الصلابة إلى حوالي HRC 30 بحيث يمكن تشكيله ، يجب على المرء أن يهدأ عند حوالي 1075 درجة فهرنهايت. هذا غير مرغوب فيه حيث يظهر 416 SS انخفاضًا ملحوظًا في مقاومة الصدمات عند تخفيفه بين 700 درجة فهرنهايت و 1100 درجة فهرنهايت (التقصف المزاجي). سيظهر أيضًا انخفاضًا ملحوظًا في مقاومة التآكل. ومع ذلك ، لا تزال 416 SS تتميز بخصائص تآكل أفضل ومقاومة للتآكل من الدرجات عالية القوة من السلسلة 4000 بسبب محتوى الكروم العالي. كما أنها متاحة بسهولة وغير مكلفة وتبدو جيدة حتى يستخدمها المصنعون. لكن المشكلة الكبرى هي أنها ليست بالقطع الحرة مثل درجات سلسلة 4000 بحيث يتم إضافة الكبريت بشكل عام للتخفيف من هذه المشكلة. ما لديك بعد ذلك هو البنية المجهرية مع "موانع الكبريتيد" التي تم تخفيفها في نطاق تقسية سيئة لذا فإن مقاومة تأثير الفولاذ ضعيفة للغاية. يحدث الفشل ، وليس واسع الانتشار حقًا ، لكنني لن أشتري 416 برميلًا SS لهذا السبب. لا تحتوي درجات AISI 4140/4150/4340 على مشكلة التقصف المزاجية هذه ، وتظهر مقاومة فائقة للتأثير عندما تصل إلى 30 HRC. هم أرخص للشراء في بندقية الإنتاج. الشخص الذي يعتني بالسلاح الناري لن يواجه أبدًا أي تآكل كبير أو مشاكل في التآكل مع براميل الصلب من 4000 درجة على أي حال. وإذا كنت تستخدمه كثيرًا وبدأ في التآكل ، فستحصل على قيمة أموالك من المنتج ، فقط قم بشراء برميل جديد. لا شيء يدوم إلى الأبد على أي حال. كملاحظة ، يعتبر AISI 410 SS بديلاً أفضل لـ 416 SS لأنه لا يحتوي بشكل عام على مشكلة الكبريت ، ولكن مشكلة التقصف المزاجي لا تزال مصدر قلق. إليك رأيي: ما لم تكن مطلقًا للمنافسة ، فقم بشراء براميل غير قابلة للصدأ. إذا كنت مطلقًا محترفًا ، فابحث عن برميل AISI 17-4PH جيدًا لأنه خيار أفضل بكثير إذا أراد المرء مقاومة التآكل ومقاومة التآكل ومقاومة الصدمات. من أجل أموالي وسلامتي ، إنها مادة من سلسلة 4000.

فما هي الاختلافات؟ الآن بعد أن تحدثنا عن المزايا والعيوب الرئيسية لبراميل الفولاذ المقاوم للصدأ بشكل عام ، ما هي الاختلافات بين 410 و 416 و 416R من الفولاذ المقاوم للصدأ؟ 410 فولاذ مقاوم للصدأ:

الصف 410 هو الفولاذ المقاوم للصدأ Martensitic الأساسية ؛ مثل معظم الفولاذ غير القابل للصدأ ، يمكن تقويته عن طريق المعالجة الحرارية "المروية والمزاجية". يحتوي على ما لا يقل عن 11.5 في المائة من الكروم ، وهو كافٍ فقط لإعطاء خصائص مقاومة للتآكل. إنها تحقق أقصى مقاومة للتآكل عندما يتم تصليبها وتخفيفها ثم تلميعها. الدرجة 410 هي درجة للأغراض العامة غالبًا ما يتم توفيرها في حالة تصلب ، ولكن لا تزال قابلة للتشكيل ، للتطبيقات التي تتطلب قوة عالية وحرارة معتدلة ومقاومة للتآكل. تم تحسين الفولاذ المقاوم للصدأ Martensitic لصلابة عالية ، وخصائص أخرى معرضة للخطر إلى حد ما. يجب أن يكون التصنيع بالطرق التي تسمح بضعف اللحام وعادة ما تكون هناك حاجة للمعالجة الحرارية النهائية. مقاومة التآكل للدرجات المارتينية أقل من تلك الموجودة في الدرجات الأوستنيكية الشائعة ، ونطاق درجة حرارة التشغيل المفيدة لها محدود بفقدانها ليونة في درجات حرارة دون الصفر وفقدان القوة من خلال الإفراط في درجة الحرارة في درجات الحرارة المرتفعة.

مرفق 18598

تقاوم مقاومة التآكل 410 الجو الجاف والمياه العذبة والقلويات والأحماض الخفيفة والغذاء والبخار والغازات الساخنة. يجب أن تصلب لأقصى درجات الحرارة ومقاومة التآكل. الأداء هو الأفضل مع تشطيب سطح أملس. مقاومة أقل للتآكل من الدرجات الأوستنيتيية وكذلك أقل من 17٪ من سبائك الكروم الحديدية مثل الدرجة 430. مقاومة للحرارة مقاومة جيدة للتدرج حتى 650 درجة مئوية تقريبًا ، ولكن لا يُنصح عمومًا باستخدامها في درجات حرارة تتراوح بين 400 و 580 درجة مئوية ، لأن الانخفاض في الخواص الميكانيكية. المعالجة الحرارية تصلب كاملة - 815-900 درجة مئوية ، الفرن البارد البارد إلى 600 درجة مئوية ثم تبريد الهواء. عملية تصلب - 650-760 درجة مئوية وتبريد الهواء. تصلب الحرارة إلى 925-1010 درجة مئوية ، يليها التبريد في الزيت أو الهواء. تبريد الزيت ضروري للأقسام الثقيلة. درجة الحرارة ، بشكل عام في نطاق 200-400 درجة مئوية ، للحصول على مجموعة متنوعة من قيم الصلابة والخصائص الميكانيكية كما هو موضح في الجدول المصاحب. يجب تجنب نطاق التقسية 400-580 درجة مئوية بشكل عام.

المصدر الرئيسي:

http://www.azom.com

416 فولاذ مقاوم للصدأ:

يتمتع الصف 416 بأعلى قابلية للمعالجة من أي فولاذ مقاوم للصدأ ، بحوالي 85٪ من الفولاذ الكربوني بالقطع الحر. أما بالنسبة لمعظم أنواع الصلب غير القابل للصدأ المجهز بالآلات الحرة ، فقد تم تحسين قابلية التشغيل الآلي عن طريق إضافة الكبريت الذي يشكل شوائب كبريتيد المنغنيز ؛ كما أن إضافة الكبريت هذه تقلل أيضًا من مقاومة التآكل وقابلية اللحام والقابلية للتشكيل إلى ما دون تلك الخاصة بمعادلها غير الحر من الدرجة 410. ويتم استخدام الدرجة 416 في بعض الأحيان في حالة غير مجففة أو صلبة ومرتفعة للغاية بسبب تكلفتها المنخفضة وتشكيلها الجاهز. تم تحسين الفولاذ المقاوم للصدأ Martensitic لصلابة عالية ، وخصائص أخرى معرضة للخطر إلى حد ما. يجب أن يكون التصنيع بالطرق التي تسمح بضعف اللحام وعادة ما تسمح أيضًا بمعالجة حرارية صلبة ومعتدلة. مقاومة التآكل أقل من الدرجات الأوستنيكية الشائعة ، ونطاق درجة حرارة التشغيل المفيدة لها محدود بفقدانها ليونة في درجات حرارة دون الصفر وفقدان القوة عن طريق الإفراط في درجة الحرارة في درجات الحرارة المرتفعة.

مرفق 18599

مقاومة التآكل مقاومة مفيدة للأجواء الجافة والمياه العذبة والقلويات والأحماض الخفيفة ، ولكنها أقل مقاومة من درجات المعالجة غير الحرة المكافئة. أقل مقاومة للتآكل من الدرجات الأوستنيتيية وكذلك أقل من 17٪ من سبائك الكروم الحديدية مثل الدرجة 430. درجات المعالجة الخالية من الكبريت عالية المحتوى مثل 416 غير مناسبة تمامًا للتعرض البحري أو غيرها من التعرض للكلوريد. يتم تحقيق أقصى مقاومة للتآكل في الحالة الصلبة ، مع تشطيب سطح أملس. مقاومة الحرارة مقاومة عادلة للتدرج في الخدمة المتقطعة حتى 760 درجة مئوية وحتى 675 درجة مئوية في الخدمة المستمرة. لا يوصى باستخدامه في درجات حرارة أعلى من درجة حرارة التقسية ذات الصلة ، إذا كانت صيانة الخواص الميكانيكية مهمة. المعالجة الحرارية التلدين الكامل - الحرارة إلى 815-900 درجة مئوية لمدة ساعة لكل 25 مم من السمك. تبرد عند 30 درجة مئوية للساعة كحد أقصى إلى 600 درجة مئوية وتبرد بالهواء. التلدين دون الحرج - الحرارة إلى 650-760 درجة مئوية وتبريد الهواء. تصلب عن طريق التسخين إلى 925-1010 درجة مئوية ، والتبريد بالزيت ، والتلطيف ليلائم المتطلبات الميكانيكية. انظر الجدول المصاحب. ملاحظة: يجب تجنب مدى التقسية 400-580 درجة مئوية بسبب ضعف الليونة.

المصدر الرئيسي:

http://www.azom.com

416R فولاذ مقاوم للصدأ:

416R هو صلب مملوك من إنتاج Crucible مصمم خصيصًا لبرميل البندقية. والفرق الرئيسي بين 416R والفولاذ المقاوم للصدأ القياسي 416 هو إضافة الموليبدينوم (الموجود في 410 وليس 416 الفولاذ المقاوم للصدأ) ومحتوى كبريت أقل من 416 الفولاذ المقاوم للصدأ (ولكن لا يزال أعلى من 410 الفولاذ المقاوم للصدأ). تنص البوتقة أيضًا على أن البراميل المصنوعة من 416R يمكن استخدامها بأمان في درجات حرارة منخفضة تصل إلى -40 درجة فهرنهايت. لمزيد من المعلومات حول الفولاذ المقاوم للصدأ 416R ، يرجى الاطلاع على

ورقة بيانات Crucible's 416R

.

ملخص

في الختام ، إذا كنت في السوق للحصول على برميل بندقية الفولاذ المقاوم للصدأ ، فسأقدم التوصيات التالية:

  • تجنب براميل الفولاذ المقاوم للصدأ خفيفة الوزن أو رقيقة. هذه التوصية صدى من العديد من مصنعي البراميل بسبب المشاكل المحتملة مع التقصف المزاج في الفولاذ المقاوم للصدأ المارتينسيتي. الجدران السميكة للبرميل المتوسط ​​أو الثقيل أو الثور ستعزز البرميل وتعوض أوجه القصور في الفولاذ المقاوم للصدأ من سلسلة 400 كبرميل فولاذي.
  • تجنب 416 برميل الفولاذ المقاوم للصدأ القياسية. يحتوي كل من الفولاذين 410 و 416R على محتوى أقل من الكبريت ، مما يجعلهما أقل عرضة لتطوير موانع الكبريتيد مما قد يؤدي إلى فشل برميل كارثي.
  • إذا لم تشهد البندقية درجات حرارة متجمدة على الإطلاق ، فمن المحتمل أن يكون 410 من الفولاذ المقاوم للصدأ هو أفضل خيار لك. يحتوي 410 فولاذ مقاوم للصدأ على أقل محتوى من الكبريت في الدرجات الثلاث التي ناقشناها ، وسيكون الأقل احتمالًا لتطوير سلاسل الكبريتيد. إن تجنب درجات الحرارة دون الصفر واستخدام برميل ذي سمك مناسب يجب أن يقلل أيضًا من مشكلة التقصف المزاجي.
  • إذا كانت البندقية قد تشهد درجات حرارة متجمدة ، فمن المرجح أن يكون 416R من الفولاذ المقاوم للصدأ هو أفضل خيار لك. تم تصنيف الفولاذ المقاوم للصدأ 416R للاستخدام في درجات حرارة منخفضة تصل إلى -40 درجة فهرنهايت ولديه محتوى كبريت أقل من الفولاذ المقاوم للصدأ القياسي 416. ومع ذلك ، يجب عليك التأكد من أن البرميل ذو سمك مناسب.

الاجابه 2:

الصلب ، على الدوام. لا توجد مادة أخرى جيدة في تحمل الصدمة الهائلة من تفريغ رصاصة سلاح ناري واحتواء ضغط الغاز المعني. لقد جربنا مواد أخرى ، لكن جميعها تتضمن بعض المقايضات المهمة ، ولا يزال الفولاذ حتى الآن الأفضل في جميع الجوانب.

ومع ذلك ، هناك أنواع مختلفة من الفولاذ البرميل ، على سبيل المثال. 4140 الكروم المولى ، 416 الفولاذ المقاوم للصدأ وما إلى ذلك. يتم اختيارها اعتمادًا على الاحتياجات لتلبية متطلبات معينة ، مثل مقاومة التآكل ، ومقاومة التآكل أكبر إلخ.


الاجابه 3:

إذا نظرت إلى المواصفات الفنية للبرميل ، فإن النوع 4140 و 4340 غالبًا ما يستخدمان من الصلب الكربوني والنوع 416 هو الفولاذ المقاوم للصدأ المستخدم بشكل متكرر. الإجابة الأخرى على هذا السؤال صحيحة. هذه ليست سوى الأنواع الشائعة. كل من هذه الفولاذ من السهل نسبيا آلة ويمكن أن تصلب. يتم استخدام النوعين 8620 و 8650 بشكل متكرر في حالة أجزاء المسدس المقسى. هذا يسمح بالخارج الصلب والداخلية أكثر مرونة. يستخدم هذا في الإجراءات بدلاً من البراميل في معظم الحالات.


الاجابه 4:

معظم براميل البندقية مصنوعة من الكربون أو الفولاذ المقاوم للصدأ. تستخدم الشركات الأكبر حجمًا التي يمكنها تحمل المعدات عملية تزوير المطرقة لبندقية البرميل ، بينما تستخدم شركات أخرى آلات الطحن. الفولاذ الكربوني قوي جدًا ومقاوم للتلف ، ولكن الفولاذ المقاوم للصدأ يكون أقوى ويزيد من معارضه في الظروف الرطبة. إذا قمت بتصوير كمية كبيرة ، سيصبح برميل الكربون أقل دقة تدريجيًا وسيصل برميل الفولاذ المقاوم للصدأ في نقطة ما إلى نقطة الانهيار وسيكون عليك تغييره.